在生产制造企业推行 OKR 与绩效流程时，由于生产环节复杂、部门协作紧密且数据关联度高，往往会遇到不少阻碍。下面结合行业特性，梳理 5 个典型难题，并阐述 Tita 平台的针对性解决路径。
难题一：目标与战略 “两张皮”，部门目标各成孤岛
很多生产制造企业制定 OKR 时，常出现 “公司战略飘在空中，部门目标落在地上” 的情况。比如公司定下 “季度产能提升 20%” 的战略目标，生产部门可能只盯着 “设备开机率”，采购部门专注 “原材料库存降低”，却没意识到采购物料供应节奏会直接影响生产排期，最终导致各部门目标冲突，战略落地受阻。
Tita 的解决方式：
Tita 的 “战略地图 – OKR 对齐” 功能可破解这一问题。企业先在平台上搭建战略地图，将 “产能提升 20%” 的顶层目标拆解为 “设备有效作业率达 90%”“原材料准时交付率达 98%” 等关键方向，再通过 “父子 OKR” 功能强制部门目标与公司目标绑定 —— 生产部门的 OKR 需关联 “设备有效作业率”，采购部门的 OKR 必须挂钩 “原材料准时交付率”，且平台会自动生成 “对齐视图”，直观展示各部门目标与战略的关联度。若采购部门想新增 “降低某类物料采购价 10%” 的 OKR，系统会提示该目标与 “原材料准时交付率” 的关联度不足，需补充 “不影响交付周期” 的约束条件，避免部门目标偏离战略。
难题二：执行过程 “黑箱化”，异常问题难以及时干预
生产制造流程中，OKR 的执行往往嵌套在 “订单排产 – 物料领用 – 生产加工 – 质检入库” 等环节中，一旦某个环节出问题（比如某台设备突然故障导致生产停滞），管理者难以及时察觉。传统方式下，需等每周例会汇总才发现问题，此时可能已耽误订单交付，导致 “季度订单交付率 95%” 的 OKR 进度严重滞后。
Tita 的解决方式：
Tita 将 OKR 与生产流程的 “任务颗粒度跟踪” 深度结合。以 “订单交付率” OKR 为例，平台会将其拆解为 “每笔订单排产完成”“物料按需领用”“生产工序按时完工” 等子任务，绑定到生产线上的班组或个人。班组通过 Tita 移动端实时更新任务状态：若设备故障，可标记 “生产工序暂停” 并备注原因，系统会自动向生产主管、设备维修部门推送预警。同时，平台的 “OKR 进度看板” 会实时计算受影响的订单数量，自动调整 “订单交付率” 的预估完成度 —— 比如原本预计完成 95%，因 3 笔订单停滞，实时显示调整为 88%，管理者可立即在看板上点击 “资源协调” 按钮，联动设备部门调度维修人员，缩短问题解决周期。
难题三：跨部门协作 “踢皮球”，流程断点无人担责
生产环节中，OKR 的推进常需多部门协同：比如 “新产品试产合格率达 90%” 的 OKR，需要研发部门提供准确的工艺图纸、生产部门按规程操作、质检部门同步检测。但实际中，若试产出现瑕疵，研发可能说 “生产没按图纸做”，生产可能说 “图纸标注不清晰”，最终无人担责，导致 OKR 卡在 “试产验证” 环节。
Tita 的解决方式：
Tita 通过 “协作任务节点化 + 责任追溯” 明确权责。在 “新产品试产” OKR 下，平台会按流程拆分 “图纸交付”“生产准备”“试产操作”“质检反馈” 等节点，每个节点设置 “主责部门 + 协同部门”：研发部门在 “图纸交付” 节点需上传带版本号的工艺图，生产部门确认接收后点击 “已核验”，若后续发现图纸问题，平台可通过 “操作日志” 追溯 —— 若生产部门未核验直接开工，责任归生产；若已核验但图纸确实有误，责任归研发。同时，节点设置 “超时预警”：若研发部门未在约定时间交付图纸，系统会向研发负责人推送提醒，且在跨部门协作看板上标注 “图纸交付滞后，影响试产启动”，倒逼部门主动推进。
难题四：绩效评估 “凭印象”，数据与 OKR 脱节
生产制造企业的绩效评估常依赖 “主管主观打分”：比如对生产班组的评估，可能凭 “平时产量高”“没出大事故” 等印象打分，忽略了与 OKR 的关联 —— 比如某班组虽产量高，但 “产品返工率”（OKR 关键结果）达 8%（目标是≤3%），却因主管没统计数据，仍打了高分，导致绩效与 OKR 目标脱钩，无法真正激励员工聚焦关键结果。
Tita 的解决方式：
Tita 实现 “OKR 数据自动关联绩效指标”。平台会打通生产系统的数据接口，自动抓取与 OKR 相关的硬数据：比如 “产品返工率” 直接对接质检系统的返工记录，“设备利用率” 对接设备管理系统的开机数据，“订单交付及时率” 对接 ERP 的订单状态。在绩效评估时，管理者无需手动统计，Tita 会生成 “OKR – 绩效关联报告”：某班组的绩效得分中，“OKR 贡献度” 占 60%—— 若 “产品返工率” 目标 3%，实际 8%，该指标直接按 “（实际 / 目标）× 权重” 扣分；“基础任务完成度” 占 40%（如日常考勤、设备保养），最终得分客观反映 “OKR 达成 + 基础工作” 的综合表现。员工也能在平台上看到自己的得分明细，清楚 “因返工率超标扣了分”，后续会主动聚焦降低返工率。
难题五：OKR 与旧有流程 “两张皮”，员工抵触难落地
很多企业推行 OKR 时，未与现有的生产流程（如晨会制度、排产流程）结合，要求员工额外花时间填 OKR 进度，导致员工抵触：“本来生产就忙，还要天天在平台上写 OKR，反而耽误干活”，最终 OKR 沦为 “形式化填表”，无法真正融入工作。
Tita 的解决方式：
Tita 通过 “流程嵌入 + 轻量化操作” 降低执行成本。一方面，平台可与企业现有的生产管理习惯结合：比如将 “OKR 进度更新” 嵌入班组晨会流程，晨会时班组长用 Tita 语音快速录入 “今日完成 3 批产品生产，OKR 进度从 60% 到 70%”，系统自动转为文字记录，无需手动打字；另一方面，Tita 支持 “数据自动同步”，比如生产部门的 “每日产量” 数据，可通过对接生产看板自动同步到 OKR 的 “产量目标” 进度中，员工无需重复填报。此外，平台的 “OKR 习惯养成” 功能会通过 “小任务提醒” 引导员工：比如新员工首次使用时，系统会推送 “3 步完成今日进度更新” 的引导视频，且完成更新后发放 “进度达人” 勋章，降低抵触心理，让 OKR 自然融入日常工作。
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