在制造业转型升级的浪潮中，许多企业面临着生产计划脱节、跨部门协同效率低下、项目延期成为常态等管理痛点。尤其是中型制造企业，在向智能制造转型的过程中，传统管理模式已难以适应快速变化的市场需求与日益复杂的生产流程。
以某员工规模600人左右的汽车零部件制造企业为例，其业务涵盖研发设计、生产制造、质量管控和供应链管理。尽管企业拥有先进的生产设备与技术储备，却深受传统管理方式制约：生产计划与市场订单时常脱节，研发部门设计新产品时未充分考量工艺可行性与成本控制，导致试产阶段频繁返工。跨部门协作更是困难重重——设计、生产、质量、采购部门信息不互通，问题反馈延迟、项目周期拉长、客户交期延误屡见不鲜。管理者缺乏实时可视化的项目监控工具，往往要到交付前才发现进度滞后，严重影响客户信任度与企业竞争力。
引入 Tita 项目管理平台后，该企业实现了从订单接收到产品交付的全流程数字化管理。
一、OKRs-E 框架实现战略目标与生产计划对齐
通过 Tita 的 OKRs-E 目标管理框架，该企业将”年度产能提升20%，产品不良率降低15%”的战略目标层层分解。生产部门设定”优化生产线布局，提升设备利用率至90%”的OKR；质量部门制定”推行全过程质量管理，将一次交验合格率提升至98%”的目标。Tita 的目标地图功能让各部门清晰了解自身工作如何支撑整体战略，确保目标一致性。
二、全生命周期项目管控，确保按时交付
Tita 将生产项目关键节点转化为具体任务，分配至各岗位并设定明确时间节点。在新产品导入项目中，从设计评审、工艺验证、试生产到量产的全流程任务均在Tita平台实时更新。例如，在执行”提升生产线自动化率”目标时，工程团队通过Tita提前发现设备兼容性问题，迅速组织技术攻关，在一周内完成方案优化，避免了可能的生产中断。
平台集成的实时通讯和文档共享功能，极大提升了跨部门协作效率。质量部门可随时与生产、研发部门共享检验数据，快速推动工艺改进，实现了从质量问题发现到解决的闭环管理。
三、数据驱动的绩效体系，提升组织效能
Tita 构建了基于多维度数据的绩效评价体系。系统自动采集项目完成情况、质量指标、成本控制、跨部门协作等数据。以某生产经理为例，虽然产量指标略低于计划，但其在优化生产流程、降低物料损耗方面贡献突出，最终绩效仍获得良好评价。这种公正透明的评估机制使员工申诉率下降45%，有效激发了团队积极性。
四、转型成效：运营指标全面提升，竞争力显著增强
实施 Tita 一年后，该企业产能提升22%，产品不良率降低18%，均超额完成年度目标。订单准时交付率从65%提升至90%，客户满意度从75%提高到88%。通过数字化管理转型，企业成功开拓新能源汽车零部件新市场，在行业竞争中赢得先机。
Tita 项目管理软件通过战略部署、过程管控、绩效提升三大核心能力，已成为制造企业数字化转型的重要引擎。在智能制造时代，选择合适的管理平台，不仅能够实现生产全流程的可视化管控，更是企业提升运营效率、赢得市场竞争的关键战略选择。Tita 助力制造企业构建数字化管理新体系，为实现高质量发展提供坚实支撑。
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